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沖壓件在各行業的應用是越來越多，而隨著工業電子的精細化，對沖壓件要求也越來越高，這其中就包括沖壓件外形。而在沖壓件外形沖裁過程中，容易產生翻料、扭曲現象，影響產品質量。那么如何防止沖壓件產生翻料、扭曲呢?下面博孚沖壓件廠小編就為大家整理介紹。

　　防止沖壓件產生翻料、扭曲的方法有以下幾點：

　　1、壓緊材料。改進傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。可以使沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料的缺陷。利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲。

　　2、合理安排下料順序。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

　　3、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這種方法可以有效減緩沖裁力。沖裁力降低后，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，避免五金沖壓件產生翻料、扭曲現象。

　　4、注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。如果沖切刃口有磨損，就會使材料所受拉應力增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大，所以應做好維護工作，避免沖切刃口磨損。

　　5、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

　　對于如何防止沖壓件產生翻料、扭曲，相信大家已經有所了解。沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因有沖裁力的影響及沖裁間隙不合理、間隙不均，通過以上方法，可以有效解決這些問題，避免沖壓件出現翻料、扭曲。